塗装の磨き技術を紹介します

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磨き技術の考え方 / ポリッシング / メンツェルナコンパウンド

「磨き」を少し科学的に考えてみることにしました。工場の「標準マニュアル」策定にお役立てください。

目的別に正しい組み合わせを選ぶ。
磨きで使うものは ポリッシャー、バフ、コンパウンドの 3つ(三種の神器)
種類はそれぞれ研磨力の大、小 2種類に限定した。    (計6種類)
まず、それぞれの特性を整理すれば以下のようになります。

種類/研磨力  強い  弱い 
ポリッシャーの種類  シングル回転  ダブルアクション 
バフの種類  ウールバフ  ウレタンバフ 
コンパウンドの種類  極細目  超微粒子 

各アイテムの機能 を理解し、正しい組み合わせを選択することによって作業時間が短縮し、仕上りが向上します。
目的はいかに 磨き目 (バフ目)を残さず、かつ効率的に仕上げるかということです。
注:磨き目というのは、バフでボディーを研磨した際にできる半円状の細かなキズのことです。

1.まず、バフとコンパウンドの組み合わせに限定して考えてみます。
<塗色別、用途別 コンパウンドとバフ適応表>

☆組み合わせ

ウールバフ&極細目

ウールバフ&超微粒子

ウレタンバフ&超微粒子

  淡色車の小キズ取り

×

  淡色車 の仕上げ

  濃色車 の小キズ取り

  濃色車 の仕上げ

×

  特   徴

研磨力:高
バフ目:強

研磨力:中
バフ目:中

研磨力:低
バフ目:弱

淡色車とはホワイト・パール・シルバー等
濃色車とはブラック・ネイビー・グリーン・レッド等
淡色、濃色の基準は色相や彩度ではなく 色の明度 で決定します。

•  (最も適している)だけを抽出すると・・・次のようになります。   

バフ& コンパウンド

@淡色の小キズ取りには                  ウールバフ&極細目

A淡色の仕上げには                     ウールバフ&超微粒子

B濃色の小キズ取りには                  ウールバフ&極細目

C濃色の仕上げには                     ウレタンバフ &超微粒子

消去法でいくとAは必要ありません。@の工程だけで済むので(理由は後述します。)

だとすれば「バフとコンパウンドの組み合わせ」は下記の2通りしかないことになります。

まず、1つ目の結論 

「バフとコンパウンドの組み合わせはこの2通り以外必要ない。」

□ ウールバフ&極細目

□ ウレタンバフ&超微粒子

ということにしてはどうでしょうか。

【ひとくちメモ】 磨きの基礎知識

なぜ、淡色と濃色で工程がちがうか?
同じバフとコンパウンドを使って同じ作業を行えば、それが淡色であろうと濃色あろうと、物理的には同じレベルのキズが入っているはずです。けれども淡色は磨き目がでないのに濃色の場合にだけ出るのはどうしてでしょうか。答えは、人間の目の構造が濃色に対してキズを認識しやすくなっているからです。

 ご存知のようにコンパウンドの中には研磨材が配合されています。研磨材とは文字通り「削る」ためのものです。削るものといえばサンドペーパーがすぐに思い浮かびますが、その表面についているざらざらした「砂」が研磨材です。研磨材の原料は、金属粉か岩石を砕いた粉(酸化アルミもしくはシリコンカーバイド)です。コンパウンドには、さらに細かい研磨材(原料は同じもの)が入っていて、それで「削る」わけです。削ると言えばおおげさに聞こえますが、「磨き」をすれば程度の差こそあれ、必ずボディー表面に、細かなキズが付いているわけです。これが磨き目の正体です。このキズを、人間が目視できないレベルの、細かなキズに置き換えるために、濃色は複数の工程が必要なわけです。

ポリッシャー別の用途&説明

 シングルアクションポリッシャー

 動作

 単に一方向に回る。

 磨く力

 強い。よく削れます。

 自動車塗装に適した回転数

一般的には 1200rpm前後  可変式もあり


 ダブルアクションポリッシャー

 動作

 回転と振動で動く。

 磨く力

 弱い。あまり削れません。

 自動車塗装に適した回転数

5000rpm〜10000rpm 一般的には9000rpm

■「磨き」のまとめ

【ポイント1】 ダブルアクションにはどんな効能があるのか?それをどう生かす・・・

 濃色の場合、第1回目の磨きが終わった時点で、よく遭遇するケースですが、バフ目もしくは磨き目が付いています。これをどう表現をすればいいのか、まるで「音楽CDの裏面の様」、とでもいうのでしょうか。一見ミクロセームで、簡単に拭き取れそうにも思えるのですが、とれません。肉眼ではキズには見えませんが、顕微鏡で拡大すれば、まぎれもなく、これはキズであることが判ります。ちょうど魚の腹のウロコを大きくしたように、規則的に並んでいます。シングル回転のポリッシャーで研磨した場合は必ずこうなります。

 淡色の場合にならないのは、視認できないだけで、実は同じようになっています。右利きのひとがシングル回転ポリッシャーを使って磨いた場合、通常ポリッシャーをやや左に傾けながら、左から右にポリッシャーを動かして作業をすることが主作業となります。その場合、バフの左側を使うことが多く、下図のようにポリッシャーの進行方向に対して、外側に半円状の磨き目が付くわけです。磨き目が規則的に並んでいるのはこのためです。シングル回転のポリッシャーを使う限りこれは宿命となります。

 


では、こうなった時どう対処すればよいか?

・方法@ このキズの並びをランダムな並びに置き換えてやる。
・方法A キズの太さを1ランク細かくすること。
・キズをランダムな並びに置き換えてやれば、視認できなくなります。(わからなくなってキズは消える) もうお解かりだと思いますが、ダブルアクションを使えばそれができるわけです。

方法Aについてはすでに述べたようにダブルアクションはシングルに比べ、研磨力は弱い(研磨キズは細かくなる)わけですから、第 1研磨と同じ条件、つまり同じバフ、同じコンパウンドでポリッシャーを、ダブルアクションに変えるだけで、理論的には磨き目は消えます。ただし、現在のところダブルアクションに取り付けるウールバフは、耐久性能の理由から製品としては見あたらないので、研磨目をステップダウンする方法として、ウレタンバフ&超微粒子&ダブルアクションという組み合わせになります。この場合、ダブルアクションの研磨力を考えれば、第一研磨の段階でついた傷を、この方法で消せるかどうかという問題が残りますが、この考え方を元に実地で検証し、自社の「標準マニュアル」を作成されることをお勧めします。(決めておけば誰がやっても同じことができる。)

【段階を踏んだポリッシャー&バフ&コンパウンドの組み合わせ】 
条件:基本は2工程

小キズの程度 ボディー色

ステップ シングルポリッシャー

ステップ  シングルポリッシャー

ステップ  ダブルアクション

強       淡色

ウールバフ&極細目

***

***

弱       淡色

ウールバフ&極細目

or (ウールバフ&超微粒子)

***

強      濃色

ウールバフ&極細目

ウールバフ&超微粒子

ウレタンバフ&超微粒子

弱      濃色

***

ウレタンバフ&超微粒子

ウレタンバフ&超微粒子


*** 必要ないと判断しました。

濃色のキズの強の場合のみ3工程になります。

【ポイント2】 研磨力を考え、組み合わせを考える。 3工程以上は考えないようにしましょう。(省エネ)

他にもたくさんの組み合わせはありますが、原理を考え作業をできるだけシンプルにすることがポイント

【余談】 人間、手間を掛ければ掛けるほどきれいになると思いがちですが、逆もあります。誤った方法で作業したならば、結果は悪くなることも多々あります。

ex . 研磨力が必要な場合なのに仕上げに近い組み合わせを選んでしまった場合、人間って不思議なもので自然と手に力が入ってしまうものです。必然的に長時間磨きをするはめになります。自分が疲れるだけならいいんだけれど、ボディーにとってもよくありません。力を加えるということは、摩擦熱が多く発生します。摩擦熱が高すぎた場合、塗装も生き物ですから、熱で戻りをおこし、ツヤ引けやキズが目立つようになります。くれぐれもご注意ください。

【ポイント3】   バフの掃除

 磨きをしていると、徐々にコンパウンドの「切れ」が悪くなってきます。さらに、そのまま磨きをしていると、ボディーにコンパウンドが焼付いてしまいます。これはコンパウンド中の研磨材の粒子が、つぶれて細かくなり、研磨力が衰えるためです。さらに、コンパウンド中の水分が、研磨の摩擦熱によって蒸発するため、固形分のみが残り、コンパウンドがパサパサになってカラミが生じます。切れなくなったコンパウンドで研磨していると、かえってボディーに深いキズを入れてしまうことになります。

これを防止するためにどうしたらよいか?

 バフに残ったコンパウンドを、こまめに取り除くことで、これを解消することができます。目安は、 50cm四方を磨いたら1回バフを掃除する。方法はバフトリマーでバフの表面に付いたコンパウンドカスを払う。また、バフクリーナーを使うと手早くできます。これを使うと、バフに適度な湿り気をもたせることができるので、バフをいい状態に保つことができます。そして、また少し(50cm四方磨けるだけでよい)コンパウンドをつけて磨く。ポイントは、必要以上にコンパウンドを付けすぎないようにすることです。また、同じバフで種類の違うコンパウンドは使わないようにする。「このバフは極細用とか超微粒子用」というようにバフを区別すること。作業が終わったらバフを水洗いする。これもたいせつなことなので心掛けてください。

【ポイント4】  塗装した場合のゴミ処理

 塗装したら多いか少ないかは別にしてゴミは付きます。また、アッパー面はスタンド面よりゴミが多いはずです。ここまでの説明ではブツ処理後の磨きには触れていなかったので、少し説明を加えます。

ブツ処理の手順は、以下のような方法が一般的です。まず、@特殊メタル(ダストクリーナーメタル)やクリスタルブロックなどでブツの頭の部分を削ります。Aその後、耐水ペーパー 1500グリットでその箇所を研磨して整える。Bさらにていねいにする場合はバフレックスで目を整える。C細目コンパウンド、ウールバフ、シングルポリッシャーを使用してペーパー目を消す。この方法でブツ処理した場合、作業が終わった時点の塗膜の状態は、細目コンパウンドで削ったキズが残っていることになりますので、以後の作業は、いままで述べてきた工程に入るわけです。つまり塗装した場合のコンパウンドの磨きはこの工程がありますので、この工程を含めて最大3工程になります。

 

【プロユースの売れ筋コンパウンド比較一覧表】

コンパウンドの種類

細  目

極細目

超微粒子

メンツェルナ
POS34A(#1000)
PO91J(#2000)
PO91L
(#2000)

PO90J(#2500)
PO87MF(#2800)
PO85J(極微#3000)
PO85RD
(極微#3000)

3M

エフ1

ハード1−L

ハード2−L

GELSON

ワンショット

 

 

Farecla

ファレクラG3

 

 

•  太赤字 はお勧め商品です。
•  3M商品はお使いの方も多いので、比較参考にしていただくために並べました。

ダブルアクションToi シングル最強ポリッシャー「Mai U」。ダブルアクション「Toi」とバフについての詳細はこちらをご覧ください。

 

▲ 磨きの技術 その2 
磨きの昔話

 またまた、店長の昔話です。この業界は何よりも経験がモノを言う世界のようです。ふた昔くらい前、塗料はアクリルラッカーが主流であった時代の話ですが、いくら塗料を塗り込んでも、塗ったときはとても良いツヤをしているのですが、塗膜が乾燥すると、かなり痩せがきます。この時代は光沢を出すためには、磨きがとても重要な要素でした。また、塗装ブースがそれほど普及していなかった時代でもあります。

 振り返るとその時代、コンパウンドをガロン缶( 4L缶)1箱4缶単位でよく出荷したもので、いまでは考えられません。ふと思ったのですが、コンパウンドの荷姿は、その頃とだいぶ変わりました。今は容量も1Lや500ml以下と少量に変化し、ポリ容器入りがほとんどです。容量が減ったということは、「磨き」という作業が減り、コンパウンドの使用量が減ったのでしょうか。

 容器はなぜ変わってきたか?これは私の推測ですが、コンパウンドが缶入りの時代、4Lの丸缶の大きなフタをあけて、ヘラなどでコンパウンドを少量づつ取りながら、磨きをしていました。しかし、この作業には1つ問題があります。コンパウンドの缶にゴミやブツや砂などが入ってしまって、知らずにこれをつけて磨きをした場合は、深いキズをつけてしまうことがよくあったことだと思います。これを防止するために、現在のように容器は変わったのだと思います。

  いまのトップコートはウレタンが主流で反応型であるため、光沢保持性という点では、比較にならないほど、塗料の性能は上がっています。塗膜の性能上はいわゆる「磨きナシ」も可能ではありますが、問題は塗装時につくゴミ対策で、少なくすることはできても、完全になくすことはとても難しいことです。ゴミがついた場合には、その後磨きが必要になってくるわけで、塗装の仕上がりの質に関わってきますから、今でも磨きは重要な仕事であることに、変わりはありません。その方法はメタルや砥石でブツの頭を削って、耐水ペーパーの1500グリットで処理する、といったやり方が主流です。

 また、今でもかたくなに、昔のやり方を守っている、塗装の職人さんも中にはおいでになりますが、「磨いて出さなきゃ気がすまねえ」という考えがあるように、思えてしかたがありません。そんな親方に教えられたお弟子さん達は、同じように考えてしまうのも、ごく自然なことでしょう。しかし、材料や道具の進歩により、職人の技術や方法は、どんどん変わっていくべきだということです。

 私が考えるには、ある時点ごとに自社の技術を見直し、「自社の作業マニュアル」を確立する。それをさらに、随時改定していく必要があるわけです。

 ある工場で、塗装に従事するエキスパートが、3人居るとします。この3人は、結果において、ほぼ同じ出来栄えを示しますが、作業の方法や使う道具、あるいはコンパウンドなどの資材などは、まるきり異なり、その作業に要する時間も、それぞれ違う、といったようなことはよくあります。

 これはせっかく経験により編み出された技術を、それぞれが自分なりのやり方で、作業していることによるものです。「自分が編み出した技術は他人には教えられない」、といったような了見の狭いことは言わずに、思い切って会社のためになるなら、ぜひ自分の持っている「こうしたらうまくいく情報」を、積極的に公開し伝えていけばいいのに。

 もし「自社の作業マニュアル」が作成されていれば、工場内の誰がその作業をしても、「同じ仕事が同じ時間内で」できるようになります。つまり作業の標準化ができるわけです。標準化の目的は、主にその作業の「質と時間」のことを指します。「標準化をするためのマニュアルを作成する」と一口に言っても、多少の労力が必要ですので、腰が重くなりますが、作業のパートごとに分けて、 1つずつマニュアルを作成していくと、思ったよりも簡単にできるものです。いったん出来て実践したら、その効果には驚かされますよ。

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